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Protección y durabilidad de las estructuras de acero

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Descripción

Protección y durabiliad de las estructuras de acero pretende proporcionar una herramienta de apoyo a los arquitectos, ingenieros, proyectistas y técnicos en general, abordando el estudio de la protección de estructuras de acero desde un enfoque global y pragmático mediante una exposición rigurosa de causas, efectos y medios para evitar la degradación de los elementos estructurales de acero en la construcción


Características

  • ISBN: 978-84-691-9237-5
  • Tamaño: 17X24
  • Edición:
  • Idioma: Español
  • Año: 2009

Compra bajo pedidoDisponibilidad: 3 a 7 Días

Contenido Protección y durabilidad de las estructuras de acero

Protección y durabiliad de las estructuras de acero pretende proporcionar una herramienta de apoyo a los arquitectos, ingenieros, proyectistas y técnicos en general, abordando el estudio de la protección de estructuras de acero desde un enfoque global y pragmático mediante una exposición rigurosa de causas, efectos y medios para evitar la degradación de los elementos estructurales de acero en la construcción. Bajo estos criterios se ofrece una visión general de los sistemas de protección y de los requisitos que se deben cumplir para alzanzar los grados de calidad necesarios, desde la elaboración de la especificación técnica en la fase de proyecto pasando por los trabajos de ejecución, control de calidad e inspección hasta la programación del mantenimiento.

ÍNDICE

INTRODUCCION

CONSIDERACIONES SOBRE LOS SISTEMAS PROTECTORES Y DURABILIDAD DE LOS MISMOS

EXPECTATIVA DE VIDA, DURABILIDAD Y GARANTIAS

1. CORROSIÓN

1.1. FACTORES DE LA CORROSIÓN  
1.2. EL PROCESO ELECTROQUÍMICO DE LA CORROS23  
1.2.1. Reacción anódlca  
1.2.2. Reacción catódica  
1.3. TIPOS DE CORROSIÓN  
1.3.1. Corrosión atmosférica general o uniforme  
1.3.2. Corrosión galvánica  
1.3.3. Corrosión por picaduras  
1.3.4. Corrosión en hendiduras o resquicios (aireación diferencial)  
1.3.5. Corrosión selectiva  
1.3.6. Corrosión bajo tensión  
1.3.7. Corrosión intercristalina  
1.3.8. Corrosión por fricción. Desgaste con corrosión  
1.3.9. Fatiga con corrosión  
1.3.10. Corrosión por erosión  
1.3.11. Corrosión por hidrógeno  

2 CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LAS PINTURAS

2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS PINTURAS POR SU FUNCIÓN. CONCEPTOS BÁSICOS  
2.1.1. Capa de imprimación  
2.1.2. Shop-Primers  
2.1.3. Capas intermedias  
2.1.4. Capas de acabado  
2.2. CLASIFICACIÓN DE LAS PINTURAS POR LA NATURALEZA DEL LIGANTE  
2.2.1. Polímeros  
2.2.2. Formación de película. Mecanismos principales  
2.2.2.1 Secado físico  
2.2.2.2 Curado Químico  
2.3. DESCRIPCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS TIPOS MAS IMPORTANTES DE PINTURAS SEGÚN LA NATURALEZA QUÍMICA DE LAS RESINAS  
2.3.1. Pinturas de Secado Físico  
2.3.1.1 Breas y asfaltos  
2.3.1.2 Clorocauchos  
2.3.1.3 Acrílicas  
2.3.1.4 Vinílicas  
2.3.2. Pinturas de curado químico de un solo componente  
2.3.2.1 Alquídicas  
2.3.2.2 Alquídicas modificadas  
2.3.2.3 Epoxiéster  
2.3.3. Pinturas de curado químico de dos componentes  
2.3.3.1 Epoxiaminas como agente de curado  
2.3.3.1.1 Poliaminas alifáticas  
2.3.3.1.2 Poliaminas cicloalifáticas  
2.3.3.1.3 Poliaminas aromáticas  
2.3.3.1.4 Aducios de poliamina  
2.3.3.1.5 Fenalcaminas Poliamidas como agente de curado  
2.3.3.1.6 Poliamidas no modificadas  
2.3.3.1.7 Poliamidas modificadas  
2.3.3.1.8 Otros agentes de curado  
2.3.3.1.9 Breas-Epoxi  
2.3.3.2 Factores a considerar para la elección de un recubrimiento epoxi  
2.3.3.3 Poliuretanos de dos componentes  
2.3.3.4 Polisiloxanos  
2.3.3.5 Poliureas  
2.3.4. Otros mecanismos de formación de película  
2.3.4.1 Poliuretanos de un componente  
2.3.4.2 Silicatos de Zn  
2.3.4.3 Siliconas curadas a altas temperaturas  

3. FICHAS TÉCNICAS

3.1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO  
3.2. METODO DE APLICACIÓN  
3.3. CONDICIONES AMBIENTALES  
3.4. PREPARACIÓN DEL PRODUCTO PARA SU APLICACIÓN  
3.4.1. Proporción de la mezcla  
3.4.2. Vida de la mezcla  
3.4.3. Temperatura de aplicación  
3.4.4. Diluyente  
3.4.5. Diluyente de limpieza  
3.5. ESPESOR DE PELÍCULA  
3.5.1. Espesor de película mínimo para aplicación  
3.5.2. Espesor de película máximo para aplicación  
3.6. SÓLIDOS EN VOLUMEN  
3.6.1. Rendimiento teórico  
3.6.2. Rendimiento práctico. Establecimiento del consumo real de pintura  
3.6.2.1 Exceso de consumo - pérdidas aparentes  
3.6.2.2 Pérdidas por la distribución de la pintura  
3.6.2.3 Pintura desperdiciada. Conversión de rendimiento teórico a práctico. Factor de pérdida.  
3.6.3. Estimación de pintura necesaria para una obra  
3.6.4. Comparación de costes de pintura  
3.6.5. Control del espesor por el consumo  
3.7. PESO ESPECÍFICO  
3.8. INTERVALO DE REPINTADO  
3.9. TIEMPOS DE SECADO  
3.9.1. Secado al tacto  
3.9.2. Secado para manipulación  
3.9.3. Curado total  
3.10. PUNTO DE INFLAMACIÓN  

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

4.1. CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO  
4.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA SU PINTADO  
4.2.1. Preparación previa al tratamiento de superficies. Métodos para eliminar materias extrañas  
4.2.2. Preparación mediante limpieza manual y chorro abrasivo  
4.2.3. Estado inicial de la superficie  
4.2.4. Sistemas de preparación  
4.2.5. Preparación secundaria o localizada  
4.2.6. Descripción correcta de un grado de preparación  
4.2.7. Grados normalizados para la preparación primaria (total). Norma de referencia UNE EN ISO 8501-1  
4.2.8. Grados de preparación normalizados para la preparación secundaria (parcial). Norma de referencia UNE-EN ISO 8501-2  
4.2.9. Limpieza con agua a presión  
4.3. ABRASIVOS  
4.3.1. Tipos de abrasivo  
4.3.2. Especificación para abrasivos minerales (ISO-11126)  
4.3.3. Rugosidad Superficial. Valores Ra, Rz, Rmax  
4.3.4. Relación entre granulometría del abrasivo y perfil de rugosidad  
4.3.5. Distribución de los tamaños de abrasivos  
4.3.6. Consumo de aire y energía  
4.3.7. Consumo de abrasivo  
4.3.8. Rendimientos de chorreado con abrasivo a 7-8 bar (boquilla 12 mm)  
4.4. DIFERENCIAS ENTRE TRABAJOS EN TALLER Y EN OBRA  
4.5. REPARACIÓN DE DAÑOS, SOLDADURAS Y QUEMADURAS  
ANEXO 4.1. REFERENCIAS VISUALES DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE  

5 INSPECCIÓN

5.1. NIVELES DE INSPECCIÓN  
5.2. OBLIGACIONES DEL INSPECTOR  
5.2.1.Antes de la preparación de superficies  
5.2.2. Durante la preparación de superficies  
5.2.3. Antes de la aplicación de la pintura  
5.2.4. Durante la aplicación  
5.2.5. Después de la aplicación  
5.3. EQUIPO DE INSPECCIÓN  
5.4. NOTAS, INFORMES Y DOCUMENTACIÓN  
5.4.1. Datos básicos  
5.4.2. Áreas de referencia  
5.4.2.1 Superficies previamente recubiertas  
5.4.2.2 Evaluación del recubrimiento  
5.5. CONDICIONES ATMOSFÉRICAS  
5.5.1. Humedad relativa, temperatura del aire, punto de rocío  
5.5.2. Temperatura del aire/temperatura del sustrato  
5.6. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE  
5.6.1. Preparación del acero  
5.6.2. Obtención del grado de limpieza y rugosidad requerida.  
5.7. PRUEBAS Y ENSAYOS DE LA PELÍCULA SECA  
5.7.1. Medición del espesor de película  
5.7.1.1 Medición de espesores húmedos  
5.7.1.2 Medición de espesores secos  
5.7.1.3 Número de medidas a tomar  
5.7.1.4 Normas relativas a la medición de espesores  
5.7.2. Adherencia  
5.7.2.1 Ensayos por corte  
5.7.2.2 UNE EN ISO 4624. Comprobación de la adherencia mediante tracción  
5.7.3. Porosidad  
5.7.4. Dureza ISO 15184:1998  
5.7.5. Deficiencias en la formación de la película  
5.7.5.1 Suciedad y partículas extrañas en la capa de pintura  
5.7.5.2 Descuelgues  
5.7.5.3 Piel de naranja  
5.7.5.4 Arrugamiento  
5.7.5.5 Velo y matizado amínico  
5.7.5.6 Pulverización seca  
5.7.5.7 Falta de adherencia: descamación y desprendimientos  
5.7.5.8 Ojos de pez  
5.7.5.9 Marcas de brocha y de rodillo  
5.7.5.10 Corrosión prematura por bajo espesor o ataque químico  
5.7.5.11 Película abierta  
5.7.5.12 Poros  
5.7.5.13 Ampollamiento  
5.7.5.14 Cuarteamiento  
5.7.5.15 Grado de curado  
5.7.6. Análisis de fallos de pintado  
5.7.6.1 Consideraciones sobre algunos modos específicos de fallo en varios tipos de pinturas  
5.7.6.2 Metodología en el reconocimiento y análisis de fallos  
5.7.7. Criterios para llevar a cabo un mantenimiento  
5.7.8. Atención a las zonas de difícil acceso ANEXO 1 PPI; PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN  

6 SISTEMAS DE PINTADO PROTECTORES

6.1. DIFERENCIACIÓN POR ZONAS EN UN MISMO RECINTO  
6.2. CONSIDERACIONES A LA HORA DE ELABORAR UNA ESPECIFICACIÓN  
6.3. EVALUACIÓN DE AMBIENTES SEGÚN ISO-12944-2  
6.4. EXPECTATIVA DE VIDA HASTA UN PRIMER MANTENIMIENTO SEGÚN NACE  
6.5. SISTEMA DE PINTADO PARA CONDICIONES ESPECIALES  
6.5.1. Estructuras remachadas o atornilladas  
6.5.2. Tratamientos de la interfase metal/hormigón  
6.5.3. Superficies sometidas a abrasión o impacto  
6.5.4. Superficies sometidas a altas temperaturas  
6.6. SUPERFICIES SUMERGIDAS O ENTERRADAS  
6.6.1. Elementos sumergidos en agua  
6.6.2. Protección catódica  
6.7. SISTEMAS DE PINTADO PARA ELEMENTOS SUMERGIDOS Y ENTERRADOS  
6.7.1. Agua potable. Interior de tuberías y depósitos. Productos ensayados según normas:  
6.7.2. Agua no potable, agua de mar  
6.7.3. Elementos enterrados  
6.7.4. Exterior de tubería enterrada  
6.8. PINTADO DEL INTERIOR DE DEPOSITOS  
6.9. SUPERFICIES SOMETIDAS A INMERSIÓN Y/O SALPICADURAS DE PRODUCTOS QUÍMICOS  
6.9.1. Sistema de pintado para inmersión y/o salpicaduras de algunos productos químicos  
6.9.2. Sistemas de pintado para productos derivados del petróleo  
6.9.2.1 Tanques de crudo, fuel-oil, jet-fuel. Productos ensayados según normas  
6.9.2.2 Tanques de gasolinas oxigenadas. Productos ensayados según normas  
6.10. SISTEMAS DE PINTADO PARA GALVANIZADO Y METALES NO FÉRRICOS  
6.11. VALORACIÓN DE UN ESQUEMA DE PINTADO. COSTE INICIAL Y COSTE HASTA UN PRIMER MANTENIMIENTO  
6.12. EVALUACIÓN DE LOS SISTEMAS ANTICORROSIVOS: PRUEBAS DE LABORATORIO.  
6.13. NORMAS DE PRODUCTO  

7 OTRAS FORMAS DE PROTECCIÓN: GALVANIZADO, PROYECCIÓN TÉRMICA DE ZINC Y ACEROS AUTOPATINABLES

7.1. DISTINTAS FORMAS DE PROTEGER CON ZINC. CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIÓN DE LOS DISTINTOS SISTEMAS  
7.1.1. Zincado electrolítico (o electrozincado)  
7.1.2. Metalización con zinc (o proyección térmica de zinc)  
7.1.2.1 Tipos de proyección térmica  
7.1.2.2 Requerimientos de aplicación e inspección para la metalización  
7.1.2.3 Aplicación de capas selladoras y capas de acabado  
7.1.2.4 Sistemas de metalizado y durabilidad  
7.1.3. Recubrimientos con polvo de zinc  
7.1.4. Pinturas ricas en zinc  
7.1.5. Galvanización en caliente  
7.2. CATEGORÍAS DE AMBIENTE, RIESGO Y VELOCIDAD DE CORROSIÓN (NORMA UNE EN ISO 14713).  
7.3. COMPORTAMIENTO FRENTE A LA CORROSIÓN EN AMBIENTE MARINO DEL ACERO GALVANIZADO Y DEL ACERO GALVANIZADO PINTADO. SISTEMA DUPLEX  
7.4. ACERO PATINABLE: EL ACERO CORTEN  
7.4.1. Formación de la capa protectora  
7.4.2. Normas de utilización  

8 PROTECCIÓN ACTIVA CONTRA LA CORROSIÓN

8.1. PROTECCIÓN CATÓDICA  
8.2. PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS DE SACRIFICIO  
8.3. PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA  

9 PROTECCIÓN PASIVA CONTRA EL FUEGO. PINTURA INTUMESCENTE

9.1. REACCIÓN DE LOS MATERIALES. CONCEPTO DE IGNIFUGACIÓN  
9.2. CONCEPTO DE INTUMESCENCIA  
9.2.1. Componentes de las pinturas intumescentes  
9.2.1.1 Agente catalizador  
9.2.1.2 Agente carbonífero  
9.2.1.3 Agente espumante  
9.2.2. Mecanismos de la formación de la intumescencia  
9.3. ELABORACIÓN DE UN SISTEMA INTUMESCENTE  
9.3.1. Datos a considerar para diseñar un sistema intumescente  
9.3.1.1 Cálculo del espesor necesario de pintura intumescente, datos a aportar  
9.3.1.2 Elaboración del sistema de pintado  
9.3.2. Preparación de superficies y capa de imprimación  
9.3.3.Protección con pintura intumescente  
9.3.4.Capa de acabado  
9.4.GUÍA DEL PRODUCTO Y GUÍA DE APLICACIÓN. NORMA UNE 48.287  
9.5.CRITERIOS DE SELECCIÓN

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